La Fabrication du Verre au XIXe

D'après "Guide du Verrier" de G Bontemps, Paris 1868

 

Introduction

Ce site est consacré aux David Verriers, les David de Servance et au dernier d'entre eux, Antoine DAVID, né à Rive de Gier en 1858, mort a Alès en 1935. Il a connu l'ascenseur social dans le mauvais sens, alors que son fils Laurent DAVID a bénéficié d'une réussite sociale exemplaire. Le présent article, obtenu avec l'aide de Google Books, donne des informations sur le contexte industriel de l'époque et sur les procédés de fabrication du verre.

 

 

la Fabrication du verre

Les creusets dans lesquels le verre est fondu, les fours dans les quels sont placés les creusets ont une immense importance dans l'art du verrier; de leur bonne confection dépend en grande par tie le succès d'une verrerie. Les creusets, auxquels on donne plus communément le nom de pots, doivent résister au feu le plus vio lent. Qu'un creuset se casse lorsque le verre est fondu, et non- seulement il y a perte de la matière enfournée, mais s'il y a huit pots dans le four, il y a un huitième de production de moins, presque toutes les dépenses restant les mêmes ;

Le four ne joue pas un rôle moins important; non-seulement il doit ôtre construit en matériaux résistant au feu, mais il doit aussi avoir été conçu dans les proportions les mieux appropriées à une bonne combustion, c'est-à-dire de manière à produire la tempé rature la plus élevée avec la moindre quantité de combustible ; cette température élevée doit aussi ôtre également répartie sur tous les pots du four, on sorte qu'ils puissent être fondus dans le même temps. Si un four ne chauffe pas convenablement, il faut, pour une même quantité de silice, mettre une plus forte propor tion de soude ou de potasse. Le verre est d'une qualité inférieure, les fontes sont plus longues, les travaux do soufflage plus espacés, et, par conséquent, moins nombreux : il y a donc production moindre avec des dépenses en combustiblo plus considérables, et égale dépense de frais généraux.

Il existe en effet de très-grandes variations dans les dimensions des pots : c'est là une des faces qui se sont le plus modifiées depuis environ un demi-siècle dans la pratique des verreries. On ne se servait autrefois que de pots de dimension très-restreinte ; 150 à 200 kilogrammes de verre fondu, à la densité de 2,5, étaient con sidérés, il y a soixante ans, commo une contenance assez ordi naire. Les grands pots de glaceries qui servaient à l'alimentation des cuvettes ne contenaient guère que 300 à 400 kilogrammes de verre. Cette contenance de 400 kilogrammes de verre fondu est consi dérée aujourd'hui en France et en Belgique commo une moyenne pour les pots de verre à vitres et de gobeletterie. Les verreries alle mandes ont conservé leurs pots de petites dimensions, qui ne con tiennent guère que 75 à 100 kilogrammes de verre pour les go- beletteries, et 125 à 150 kilogrammes pour les verres à vitres et bouteilles. Les verreries anglaises, au contraire, ont beaucoup augmenté les dimensions de leurs pots ; il en est qui contiennent plus de 2500 kilogrammes de verre fondu; des contenances de 15 à 1 800 kilogrammes sont assez ordinaires pour le verre à vitres. Nous ne pouvons guère discuter ici les avantages et désavan tages précis de ces deux modes de fabrication ; nous y reviendrons quand nous traiterons les prix de revient ; disons seulement qu'à tous les points de vue, les pots de la contenance de 400 à 500 kilo grammes sont un progrès évident sur les pots de 75 à 125 kilo grammes des verreries de Bohême et des anciennes verreries fran çaises, n'ayant que des fours de fusion de petites dimensions, dans lesquels il y a proportionnellement plus de déperdition do chaleur, et emploi d'une plus grande quantité de combustiblo pour produire une quantité donnée de verre. Il y a donc, en prin cipe, avantage évident à augmenter les dimensions des fours et celles des pots.

Si l'art de la verrerie a fait de grands progrès depuis un demi- siècle, surtout en ce qui concerne la composition du verre, on ne peut pas en dire autant des fours de fusion. On a seulement fait des fours plus grands, et en cela on a gagné de ne pas augmenter la consommation du combustible en proportion de la capacité des fours et pots ; mais on est demeuré dans les mêmes données relativement aux dispositions générales; et on peut affirmer que la construction des fours n'est pas encore assise sur des bases rationnelles et scientifiques. Une transformation commence toute fois à s'opérer par l'emploi, de fours à gaz que nous décrirons ci-après; mais, comme ils ne sont pas encore généralement adop tés, nous devons mentionner d'abord ceux encore en usage et qui sont de deux sortes, c'est-à-dire les fours chauffés au bois et les fours chauffés à la houille. Nous nous occuperons d'abord des fours au bois, parce que ce sont ceux qui avaient été les plus anciennement employés, même les seuls employés jusqu'au mo ment où les Anglais, ces grands vulgarisateurs de la houille dans l'industrie, commencèrent à la substituer au bois dans les verre ries, ce qui eut lieu vers le milieu du dix-septième siècle.

Dans la construction d'un four, on doit avoir en vue- de fondre la plus grande quantité de verre avec la moindre quantité de combustible ; on doit donc disposer l'intérieur du four de manière à avoir le moins possible d'espace perdu, et cependant un espace suffisant pour que la combustion soit le plus vive et le plus com plète possible. Les pots doivent avoir le bord supérieur très-près du mur d'ou- vreau, pour la facilité du cueillage du verre et de l'épuisement du creuset. Ces pots doivent être coniques, ainsi que nous l'avons déjà dit, pour que la chaleur puisse circuler entre eux ; leur di mension doit être telle, qu'ils remplissent, à quelques centimètres près, l'espace qui leur a été destiné. Si on leur donnait des dimen sions propres à remplir entièrement cet espace , il on résulterait souvent qu'un pot n'ayant pas pris dans l'attrempage tout le re trait sur lequel on aurait compté, ne pourrait pas entrer dans le , four; si au contraire il restait un trop grand espace entre les pots, la tendance qu'ils ont à s'élargir sous la pression du verre fondu les dilaterait outre mesure et amènerait leur rupture.

La forme de four la plus adoptée est la forme rec tangulaire, la longueur n'étant pas généralement de beaucoup su périeure à la largeur. Cette largeur est réglée par la dimension des pots, étant un peu plus de trois fois le diamètre du pot s'il est rond, et trois fois son grand diamètre s'il est ovale. Les pots sont placés sur une banquette ou siége qui règne dans toute la lon gueur du four sur une largeur à peu près égale au diamètre su périeur du pot. Entre les deux siéges se trouve la fosse, dont la profondeur est à peu près égale à la hauteur du pot. Cette fosse se prolonge de chaque côté sous le mur du carré du four supporté au-dessus de cetto fosse par une petite voûte ou tonnelle fermée à l'extrémité par une pierre de la même composition que le four et qui estla pierre detisard, dans laquellesont entaillés, vers la partie supérieure, un trou carré par lequel on entre les billettes dans le four, et, à la partie inférieure, un autro trou eu forme d'arche par lequol arrive l'air pour activer la combustion, et par lequel aussi on peut retirer, au moyen d'un rable , la braise qui encombrerait le fond dB la tonnelle. Ce fond de tonnelle est garni d'une autre pierre de composition, percée d'un trou carré à environ 40 à 50 centimètres de la pierre de tisard, par lequel arrive le plus grand courant d'air nécessaire à la vivo combustion et par lequel labillette, réduite en braise, tombe ou dans la cave, ou simple ment sur le cendrier au niveau de la halle. Le four s'élève carrément jusqu'à la hauteur du bord supérieur du pot, et à cette hauteur commence la naissance de la voûte, qui quelquefois est dans le sens des tisards, quelquefois dans le sens des ouvreaux. La flèche de cette voûte est généralement un peu supérieure seulement à la hauteur du pot. A chaque pot, corres pond un ouvreau dont les dimensions répondent à la nature du verre à travailler : si c'est un four de gobeletterie ou cristal, il y a deux ouvreaux pour chaque pot. Le bord inférieur de cet ouvreau doit être de 2 à 3 centimètres au-dessus du bord du pot. Si le bord du pot dépassait le bord de l'ouvreau, ce serait autant do retran ché sur l'usage de cet ouvreau, et ce bord du pot serait d'ailleurs exposé à être fendu par l'air extérieur. Un four sur la donnée que nous venons d'indiquer aura quatre pots ronds de chaque côté, -ou cinq pots ovales. Si on mettait cinq pots ronds sur chaque siége, on risquerait d'avoir un espace trop grand à chauffer d'une ma nière suffisante au moyen des deux tisards. Nous ne parlons pas ici des fours accessoires- qui peuvent être joints au four principal et qui dépendent de la nature du verre que l'on fabrique ; nous ne parlons ici que du four de fusion.

Les fours chauffés à la houille ne diffèrent pas beaucoup de ceux que nous venons de décrire; seulement, le fond de la fosse, au lieu d'être plein, est occupé par une grille qui s'étend de chaque côté jusqu'à moitié do la tonnelle. Comme il résulterait le plus souvent de cotte disposition une grille trop longue, quand on a un four carré à quatre grands pots ou plus, on fait au milieu do la fosse un pont qu'on élève jusqu'aux deux tiers de la hauteur du siége, de la largeur d'environ deux tiers d'un pot du bas, venant en fuyant vers le haut, et contre lequel viennent s'appuyer des deux côtés les extrémités des deux grilles. Nous on donnons ci-après l'indication par une coupe du four le long du milieu de la fosse.

Si on pouvait se procurer une pierre naturelle, pouvant résis ter au feu nécessaire pour la fusion du verre, la construction des fours serait bien simplifiée, mais on n'en a pas trouvé remplis sant complétement ce but. Il y a bien dans le département de la Meurthe, en France, et dans quelques localités en Angleterre, près de Newcastle et dans le Surrey, des pierres siliceuses résistant assez bien au feu ; elles ont été employées dans quelques verre ries de ces localités. Mais cet emploi n'a jamais été au delà de la couronne du four ; on n'a jamais pu faire de bons siéges, et même pour la couronne, il a été reconnu que des briques composées étaient infiniment supérieures. C'est donc de la construction en briques que nous allons d'abord parler. V Encyclopédie parle de trois manières d'employer ces briques, savoir : 1° immédiate ment après avoir été moulées ; 2° après avoir été séchées pendant deux à trois mois; 3° enfin, après avoir été cuites.

Une nouvelle technologie de four a vu le jour recemment en Allemagne, a l initiative de M Siemens. Nous allons à présent signaler quelques-uns des principaux avantages des fours du système Siemens. Ces avantages sont de plusieurs natures : ils doivent amener une économie dans la consommation du combustible, donner des produits plus réguliers, plus beaux. 1° Nous disons que ces fours doivent amener une économie de combustible. Cela résulte incontestablementdes principes sur les quels ils reposent, et en outre de la diminution très-sensible de la capacité intérieure des fours, n'ayant plus ni grille ni fosse, et dans lesquels les deux rangées de pots peuvent être très-rapprochées, surtout si les fours de fusion ne servent pas en même temps de fours de travail. Si cette économie de combustible n'a pas encore été réalisée comparativement aux fours anciens construits dans de bonnes conditions, cela tient, ainsi que nous l'avons fait remar quer, à la crainte que l'on pouvait concevoir, dès le début, de ne pas fournir les gaz en quantité suffisante. 2° Un perfectionnement important résulte de la suppression des parcelles de charbon et des cendres qui dans les anciens fours sont assez fréquemment projetées sur la surface du verre en fusion, et nuisent à sa qualité. Cet avantage est précieux, et les propriétaires du brevet l'avaient même annoncé comme pouvant permettre de fondre les cristaux dans des pots ouverts, mais M. Ch. Siemens m'a avoué depuis que, dans l'état actuel de ses fours, il se pro duisait des flammes désoxydantes qui réduisaient le minium em ployé dans cette fabrication. 11 y avait donc à perfectionner le système de M. Siemens sous

ce rapport, et je suis heureux de pouvoir dire que l'un de nos plus habiles verriers de France, M. Didierjean, administrateur de la cristallerie de Saint-Louis, a réussi à fondre le cristal à pots ou verts dans des fours Siemens alimentés avec de la houille. 3° Un très-grand perfectionnement résultant de ces fours consiste dans le maintien de la pureté du verre pendant le travail depuis les premiers cueillages jusqu'au fond du pot. Dans les anciens fours on ne parvient jamais entièrement à maintenir l'uniformité de température depuis le commencement jusqu'à la fin du travail. Le verre devient plus dur, ondé, cordé. En outre, la braise qui maintient la chaleur du four se perce, les cendres volent sur les pots, rendent le verre mousseux, de telle sorte qu'on ne peut ob tenir des choix supérieurs quand on a employé le tiers ou la moi tié du verre do chaque pot. On conçoit que ces graves inconvé nients sont évités par les fours Siemens, dans lesquels le verre peut être maintenu aussi pur et aussi chaud jusqu'à épuisement des pots. Malgré les avantages des fours Siemens, un très-grand nombre de verriers hésitent encore à l'adopter; plusieurs de ceux qui en ont fait l'essai les ont abandonnés. C'est qu'il faut l'avouer, la con duite de ces fours est des plus difficiles; il faut pour ainsi dire un ingénieur au lieu d'un fondeur ordinaire pour en suivre la marche. Plusieurs fois des explosions ont eu lieu dans ces fours par suito de fausse manœuvre de l'ouvrier fondeur. Si ce fondeur n'est pas attentif, qu'il ne manœuvre pas la soupape en temps opportun, la température peut s'élever au delà du degré utile et fondre pots et four, ou bien refroidir à un degré qui les compromette par l'effet opposé. Ces accidents, cette nécessité d'une surveillance éclairée indiquent la nécessité de nouveaux perfectionnements. Les fours Siemens sont d'une assez grande importance pour que nous croyions devoir en donner une description complète que nous extrayons d'une revue anglaise, (îte practical Mechanic's Journal, mardi 1862.


LES CALORIQUES

Bois. — Le bois était, jusqu'à une époque comparativement récente, le seul combustible employé dans les verreries, qui s'é tablissaient naturellement près des forêts. Aujourd'hui, quelques verreries en France, et presque toutes les verreries d'Allemagne, brûlent encore du bois ; et tant que ce combustible pourra être livré à un prix qui ne rendra pas trop inégales les conditions d'exploitation de ces verreries, comparées à celles qui brûlent de la houille, elles persévéreront dans cet usage, qui présente de grands avantages sur la houille. On obtient avec le bois une tem pérature aussi élevée dans les fours à verre qu'avec la houille, le feu est plus clair et ne peut altérer la couleur du verre, comme cela a lieu quand on brûle la houille. Toutes les essences de bois peuvent être employées pour la fonte du verre, et naturellement chaque verrerie emploie celle qui est la plus abondante dans sa localité, mais on doit dire que toutes les essences ne produisent pas les mêmes résultats. Les bois auxquels on donne le nom de bois durs, c'est-à-dire le chêne, le hêtre, le charme, donnent plus de chaleur que les bois blancs, tels que le bouleau, le tremble, le peuplier; le pin est d'un excel lent usage en raison de la résine qu'il contient. Toutes les con trées ne produisent pas des essences semblables : ainsi, dans les Vosges, lo bois de hêtre est employé de préférence au chêne; et au contraire, le chêne du Morvan est préférable au hêtre.

Houille. — La houille est, de nos jours, le combustible le plus généralement employé dans les verreries. 11 n'a besoin d'aucune préparation : tel il est extrait de la mine, tel il est mis dans le four, et tandis que le bois gagne à être conservé pendant un cor- tain temps sous des halliers, où il s'opère un commencement de dessiccation, la houille, au contraire, s'altère sensiblement par son exposition à l'air; il résulte, en effet, d'expériences faites sur les houilles, que lo principe gras qui facilite la formation du coke, sous l'action de la chaleur, disparaît en grande partie par l'exposition des houilles à l'air libre : des houilles grasses, après six mois d'exposition à l'air, ne donnent plus que du coke impar faitement formé, tandis qu'on obtient d'excellent coke dans les mêmes fours avec la même houille fraîche. Les houilles long temps exposées à l'air cessent de se boursoufler et de s'agglu tiner dans le four ; et, si on les a réduites en poussière avant de les chauffer, on les retrouve en poussière après lour distillation. Ce quo des expériences directes ont constaté, les verreries qui sont dans le voisinage des mines n'ont pas manqué de le remar quer. La différence de la combustion entre des houilles fraîche ment extraites et des houilles sorties précédemment de la mine est sensible, même au bout d'une semaine; ces dernières brûlent moins vivement, ne produisent pas une si belle flamme. Il y a donc avantage, pour une verrerie, à so trouver dans le voisinage d'une mine et ù faire extraire son charbon journellement, au heu de faire des approvisionnements. Cette circonstance était tout à fait défavorable aux usines qui se trouvaient éloignées des mines et dont les approvisionnements se faisaient par bateaux. La con struction des chemins de fer a, sous ce rapport, beaucoup amé lioré leur condition. Cette détérioration du charbon de terre à l'air est surtout sen sible sur les charbons gras ; les charbons maigres en éprouvent moins les inconvénients ; et, toutefois, quand on voudra choisir l'einplacoment d'une verrerie, toutes circonstances égales d'ail leurs, j'engagerai fort à préférer le voisinage d'une mine de houille grasse à une mine de houille maigre. La première, contenant une bien plus grande quantité d'hydrogène, produit plus de flamme, une flamme plus longue, et, ne l'oublions pas, il s'agit, dans unv four de verrerie, non pas d'obtenir la température la plus élevée sur un point donné, mais de répartir également une haute tem pérature dans un assez grand espace. La houille grasse peut per mettre des siéges plus élevés qui éloignent davantage le dessus des pots du foyer, et donnent beaucoup moins lieu à la projection de fragments de charbon et do cendres sur la surface des pots.


LES OUVRIERS

Dans toutes les verreries un peu importantes, on emploie des menuisiers, des charpentiers, des forgerons, des maçons, etc. Nous n'avons pas à nous occuper des ouvriers de ces diverses professions.il y a ensuite les potiers, fournalistes, tiseurs, fondeurs, qui, attachés à des travaux de verrerie proprement dits, peuvent être aussi bien employés dans une fabrique de verre à vitres que dans une cristallerie, dans une glacerie que dans une verrerie à bouteilles. Enfin, il y a les ouvriers qui soufflent le verre â vitres, ceux qui l'étendent, les souffleurs de bouteilles, les souffleurs de gobeletterie, de cristal, les tailleurs et graveurs de cristaux. Toutes ces divisions sont spéciales Les souffleurs de verre à vitres ne sauraient pas faire les bouteilles, ceux qui font ces dernières s'acquitteraient assez mal du soufflage des cristaux. Et parmi toutes ces catégories d'ouvriers de verrerie, ceux-là seuls sont appelés verriers qui soufflent le verre ou le cristal, et. pour les distinguer, on dit : verriers en cristal, en verre à vitres, en bouteilles, en gobeletterie. Il résulte de ces spécialités, du nombre limité des verreries de chaque espèce, et de l'éloignement de ces verreries les unes des autres, que les verriers sont une classe d'ouvriers essentielle ment nomades ; ils ne se disent pas Lorrains, ou Flamands, ou Provençaux; car, s'ils sont nés dansle département de la Meurthe, ils l'auront peut être quitté dans la première enfance pour aller avec leur famille dans le département du Nord, où ils no seront peut-être restés que peu d'années, pour aller ensuite à Givors ou à Rive-de-Gier. Ils justifient, du reste, assez généralement ce proverbe que pierre qui roule n'amasse pas mousse; et quoique les salaires des verriers soient presque tous très-élevés, ce n'est pas la majorité des verriers qui pourvoit par l'épargne au repos des vieux jours. Je dois dire, toutefois, qu'il y a des établissements ancienne ment existants, où les verriers et autres ouvriers sont nés, sont restés attachés, eux et leurs enfants, et font, pour ainsi dire, partie de la famille des maîtres de verrerie. On leur a donné une pprtion de terre à cultiver, on a veillé à l'instruction de leurs enfants, on les a encouragés dans leurs dispositions à l'économie, et par une vie laborieuse ils acquièrent le repos et l'aisance de leurs vieux jours Le nombre d'établissements dirigés aveede telles vues paternelles tend chaque jour à augmenter, malgré l'état de concurrence existant entre les maîtres de verrerie qui est une grande cause de démoralisation ; les ouvriers, souvent sollicités par des salaires plus élevés, sont moins stables, voyagent da vantage, ils perdent les habitudes d'ordre; et ce n'est pas là un des moindres fléaux qui résultent et de la concurrence et du mor cellement de l'industrie. Mais gardons-nous d'entrer dans la dis cussion de ces questions sociales, c'est de la technologie que nous voulons faire, et non de l'économie politique. Revenons donc à l'état actuel de la condition du verrier. Nous dirons que leur salaire, quoique généralement assez élevé< diffère assez sensiblement pour les diverses spécialités de verreries, sans que ces différences soient en rapport avec les difficultés et le mé rite du travail. Ainsi, le verrier qui produit toutes ces formes si variées, si élégantes du cristal, ne gagne pas autant que le verrier qui souffle du verre à vitres, qui cependant travaille chaque semaine pendant un moindre nombre d'heures. C'est que ces derniers ont joui, jusque dans ces derniers temps, d'uu privilége qu'ils s'é taient eux-mêmes attribué, et qu'ils ont su se maintenir pendant un temps assez long. Quand nous ferons l'historique du verre à vitres, nous dirons que la fabrication de ce verre au moyen do cylindres fendus et dévoloppés, qui était celle décrite par le moine Théophile au douzième ou treizième siècle, avait cessé d'être pratiquée en France et ne s'était maintenue qu'en Allemagne, en sorte que, quand on voulut dans le siècle dernier renouveler cette fabrication, on dut faire venir en Lorraine des ouvriers d'Allemagne. D'autres verreries qui imitèrent la verrerie deSaint-Quirin, laquelle avait donné l'im pulsion à cette fabrication, firent aussi venir des souffleurs alle mands. Ces souffleurs, pour maintenir cette industrie dans leurs familles et n'en pas déprécier les salaires, s'entendirent entre eux pour ne pas faire d'apprentis et n'enseigner que leurs propres enfanls. Il n'y eut à cet égard aucun engagement écrit, aucun contrat, que la loi, d'ailleurs, n'eût pas reconnu, et, toutefois, ja mais acte authentique ne fut plus rigoureusement observé pen dant un siècle. De cette espèce de ligue, d'ailleurs, les maîtres de verrerie, peu nombreux alors, profitaient aussi, puisque cette industrie ne pouvait prendre de développement en dehors d'eux, et c'est ainsi que le soufflage du verre à vitres se trouva concentré dans un certain nombre de familles dont les noms, encore aujour d'hui, attestent l'origine. Nos souffleurs de manchons sont des Theber, des Zeller, Stinger, Schmidt, Singer, Wiechl, Walker, Lober, etc., etc. Après plusieurs générations, la ligue tacite entre ces ouvriers était aussi rigoureusement observée que dans le principe. Tous les souffleurs d'une verrerie, il y a moins de vingt ans, eussent cessé le travail si le malire eût voulu faire des ap prentis qui ne fussent pas de leur sang, et comme, du reste, de tels apprentissages eussent été très-dispendieux, ce privilége se main tint. Mais peu à peu, et surtout en Belgique, quelques aides- souffleurs se hasardèrent à souffler des manchons, entrèrent dans d'autres verreries comme souffleurs. Ces derniers eurent moins de répugnance à former des élèves: c'est ainsi que des corniaux 1 commencent à se mêler en assez grand nombre aux ouvriers de race. Comme, d'ailleurs, la consommation du verre s'est accrue dans une immense proportion, qu'on a cessé en France, en Bel gique et dans presque toute l'Allemagne, de souffler du verre à vitres en plateaux, qu'en Angleterre même cette dernière fabrica tion a été en grande panie remplacée par le verre eu manchons, le salaire de ces souffleurs est encore, de nos jours, plus élevé que celui des autres verriers ; et nous n'avancerons sans doute pas un fait étonnant en disant que c'est parmi ces verriers, dont le salaire est le plus élevé, qu'on rencontre généralement le moins d'instruc tion, les intelligences les moins développées. Cette ignorance a tenu en grande partie à ce que les ouvriers verriers faisaient tra vailler leurs enfants dès leur bas âge comme gamins, et que les heures de travail ne s'accordaient généralement pas avec celles de l'école. Qu'il nous soit permis de faire justice ici de ce préjugé assez répandu, qu'autrefois l'état de verrier anoblissait ou n'était exercé que par des gentilshommes verriers. J'ai fait beaucoup de recherches pour me procurer les moyens de dire à ce sujet quelque chose de satisfaisant, sans pouvoir y parvenir. Hau- diquer de Blancourt dit bien, en parlant du travail du verre et du cristal : « Les ouvriers qui travaillent à ce bel et noble art sont tous gentilshommes, et ils n'en reçoivent aucun qu'ils ne le con naissent pour tel. » A cet égard, cet auteur ne mérite pas plus de créance que pour d'autres assertions de son livre. Toutefois, ce qui donne lieu à l'erreur de Haudiquerde Blancourt, c'est qu'effec tivement des gentilshommes avaient obtenu des priviléges pour établir des grosses verreries (verreries à bouteilles), priviléges portant qu'ils pourraient exercer cet art sans déroger à leur no blesse.

Il est un autre préjugé assez généralement répan1lu, relatif à l'insalubrité de la profession de verrier. On croit que ces ouvriers, cxposés à une grande chaleur, et ayant souvent et longtemps les yeux fixéssucle four incandescent, sur le verre en fusion, meurent" jeunes et deviennent aveugles : cela est tout à fait inexact. La sa- luhrité des ateliers est incontestable, l'air y est constamment re nouvelé parle fait de la combustion et du tirage. Les vapeurs sul fureuses ou arsenicales qui pourraient provenir de la houille ou dela composition du verre, sont emportées par le courant. Res terait donc le rayonnement du calorique comme cause délétère et que ne peuvent supporter les personnes qui viennent acciden tellement dans une verrerie, mais auquel les verriers et autres personnes employées dans l'usine s'habituent aisément, et qui n'entraîne jamais d'état morbide. Les verriers transpirent beau coup, mais comme ils travaillent au milieu d'un air constamment en mouvement, ils ne souffrent pas comme les moissonneurs ex posés au soleil par une journée calme. Je n'ai jamais appris qu'un verrier près du four soit tombé anéanti par la chaleur ainsi que cela arrive à ceux-ci. Cette transpiration abondante les force seulement à user sou vent d'une boisson légèrement acidulée ou mieux un peu alcooli sée, comme de l'eau avec très-peu de vin, de l'eau et de la bière; du vin pur ou même de la bière pure les mettrait bientôt hors d'état de continuer leur travail. C'est une justice que nous sommes heu reux d'ailleurs de rendre aux verriers en général, aussi bien à ceux qui soufflent le verre que le cristal et les bouteilles : il est presque sans exemple de voir arriver un ouvrier ivre à son travail, ou de voir un verrier s'enivrer pendant son travail, et si quelque cas rare se présente, qu'un verrier soit sujet à faire exception, il est méprisé par ses camarades mêmes. Je ne parle ici que de la France. 11 n'en est pas tout à fait ainsi dans d autres pays, en An gleterre, par exemple. Il y a des verreries où les verriers entre eux s'imposent des amendes qui frappent celui qui arrive au travail quand il est déjà commencé, ou qui dans la suite dutravail devien drait incapable de le continuer pour cause d'ivresse. Les verriers ont en général un assez grand respect d'eux-mêmes, et ce senti ment louable a d'excellents résultats dans la bonne tenue des ate liers et la bonne confection du travail. Ce témoignage, que nous nous plaisons à leur rendre après avoir pendant près de quaranteans vécu avec eux, nous a fait perdre de vue un instant ce que nous avions à dire en faveur de la salubrité de leur travail. Nous ajouterons que les verriers ont seulement des précautions à prendre en raison de leur abondante transpiration,, qui pourrait être brusquement arrêtée, surtout en hiver, quand ils quittent leur travail. Aussi ne manquent-ils pas de se couvrir alors suffi samment pour se garantir de l'air extérieur. La chaleur du four agit seulement d'une manière sensible sur quelques ouvriers ayant une peau plus délicate, et dont le nez et la joue qui se présentent au feu sont légèrement excoriés et rouges, mais la santé n'en est nullement altérée ; et je puis attester que non-seulement il n'y a aucune maladie qui soit spéciale aux verriers, ce qu'ont reconnu tous les médecins qui, à ma connaissance, leur ont donné des soins, mais ils jouissent généralement d'une bonne santé. J'en ai connu un grand nombre ayant exercé leur état jusque dans un âge avancé, un grand nombre d'autres qui n'avaient cessé de souffler que parce qu'ils s'étaient acquis par leurs économies la faculté du repos, et dans ma longue carrière de verrier je n'ai connu qu'un souffleur devenu aveugle dans sa vieillesse par suite d'une cata racte. Une seule chose est à regretter dans le travail des verriers, c'est l'âge trop précoce où les enfants commencent à servir les verriers comme gamins : le développement physique et intellectuel de ces enfants ne peut que souffrir de cette vie irrégulière, où parfois le jour est consacré au sommeil, tandis qu'il faut travailler de nuit; De certaines constitutions en sont altérées. Puis on ne peut guère demander à des enfants qui ont passé une partie de la nuit au four, d'aller à l'école pendant le jour. fl y en a, en conséquence, bon nombre d'illettrés. On arrivera, je l'espère, à retarder de quelques années l'admission des enfants au travail des fours, et à régler ce travail de manière à no souffler le verre que le jour, ce qui. d'ailleurs, sous bien des rapports, sera dans l'intérêt du maître de verrerie. Les lois sur le travail des enfants et sur l'in struction primaire, une plus grande sollicitude de l'autorité et des chefs de fabrique, ont déjà amené de grandes modifications à cet état de choses regrettable. J'ai parlé des verriers proprement dits. Il y a ensuite, ainsi que nous l'avons dit, les ouvriers qui sont spécialement attachés aux verreries, tels que potiers, fondeurs, tiseurs, etc., qui ne sont pas rétribués par un salaire aussi élevé, et dont l'importance cepen dant est bien grande. Nous avons déjà dit quels soins demandait la fabrication des pois, quelles ruineuses conséquences pouvaient résulter de pots mal confectionnés. Un bon tiseur, un bon fondeur sont aussi des ouvriers précieux, et non communs. Un bon tiseur peut avec une quantité moindre de combustible porter le four à une température plus constante et plus élevée. Dd soin et de l'in telligence du fondeur à opérer ses renfournements en temps oppor tun résultera la bonne réussite de la fonte. Us contribuent donc tous dans une proportion non minime au succès ou à l'insuccès des opérations. Ces ouvriers, généralement plus modestes que les Ver riers, ont aussi des habitudes plus économiques, et, quoique avec des salaires communément peu supérieurs à la moitié de ceux des verriers, élèvent aussi honorablement leur famille, tout en déta chant encore une parcelle de ce modeste salaire pour l'épargne: En terihinant ce chapitre, nous devons dire que, dans la plupart des verreries, les administrateurs peuvent être signalés par leur sollicitude éclairée pour le sort de leurs coopérateurs à tous les degrés. Cette sollicitude s'étend à une salle d'asile pour le pre mier âge, à l'instruction et à la moralisation des enfants, à la sa lubrité des ateliers et des habitations, à l'approvisionnement à bon marché des ménages, aux soins médicaux, à l'épargne et à la prévoyance pour la vieillesse. J'ajouterai que ces œuvres, très- louables en elles-mêmes, ne sont pas d'ailleurs étrangères au succès de l entreprise.


FABRICATION VERRE A VITRE

Vers l'année 1820, la composition du verre à vitre était, en moyenne, dans les verreries de Rive-de-Gier, du département du Nord et des environs de Paris :

  • Sable : 100
  •  Sel de Soude: 40
  • Chaux : 20
  • Arsenic: 0,5
  • Manganese: 0,5


L'équipe de fonte se composo du chef fondeur, qui est en même temps li seur, d'un deuxième tiseur et de deux manœuvres chargés d'en lever les crasses et escarbilles de la cave, d'amener le charbon auprès des tisards, reporter les groisils à la chambre de composi tion, amener les compositions, balayer la hallo. Cette equipe amene progressivement le verre a temperature de fusion.

 Le fondeur s'étant assuré au moyen de la cordeline, ainsi que nous l'avons dit, que sa fonto est terminée, il se retire avec son équipe après avoir fait venir le tiseur de jour ou de travail. Toute fois, avant de se retirer, le fondeur charge la grille d'une quantité plus forto de charbon, puis ferme les petites cheminées pour ar rêter l'activité de la combustion.

 Le liseur de jour, en arrivant, débouche les ouvreaux, ouvre mémo totalement ou en partie les volets extérieurs de la halle pour refroidir le four et le verre, et le mettre en état d'être travaillé ; il laisse pendant quelque temps brûler le charbon, dont l'équipe de fonte a chargé la grille avant de se retirer, puis, quand la couche de charbon commence à de venir mince, il marge sa grille par le dessous, en y tamponnant de l'argile mêtée avec un peu de paille ou de foin, puis il fait sa braise, c'est-à-dire qu'il charge par chaque tisard sa grille à une hauteur de 40 à 45 centimètres de charbon fin, légèrement trempé d'eau; il bat cette braise avec une longue spatule pour qu'elle soit compacte et non sujette à se percer pendant le travailil rebouche quelques ouvreaux, et laisse ainsi sa braise s'allumer petit à petit ; elle brûle lentement , pour ainsi dire comme en vaisseau clos, et le verre qui, dans le commencement de l'opération de la braise, était redevenu très-bouillonneux, recommence à*se rasseoir et à se raffiner ; quand il est redevenu fin, il est alors trop froid pour être travaillé; le tiseur de jour remet donc toutes les rondelles devant les ouvreaux, recharge par-dessus sa braise, environ 15 à 20 centimètres d'épaisseur, du charbon gailletcux. Ce charbon produit une flamme qui réchauffe le four et le verre, et, après vingt minutes ou une demi-heure, on peut commencer le travail du soufflage.

Il s'est écoulé alors trois heures au moins depuis le départ des fondeurs.; car si pendant le soufflage la braise vient à se percer, il s'établit de suite un courant d'air qui entralno des poussières de charbon, et le verre devient bouillonneux ; on est obligé d'arrêter le travail, do réparer la braise, et on recommence le soufflage après avoir écrémé le verre.

Pour en finir avec l'ouvrage qui concerne l'équipe des fon deurs, nous supposerons le soufflage terminé. On rappelle alors l'équipe de fonte, dont la première main-d'œuvre consiste à dé- marger la grille, faire tomber une grande partie du charbon qui est à l'étal de coke, enfin remettre le four en chaleur de fonte ; et, à ce sujet, nous ne saurions trop insister pour que cette chaleur soit poussée au plus haut point possible avant d'enfourner ; car, si on eofourne avant que tout le siége et le fond des pots aient atteint une température assez élevée, la fonte suivante est mauvaise; la composition fond du haut, le bas ne se réchauffe plus suffisam ment, et quelques efforts que fasse ensuite le fondeur, sa fonte sera plus longue, et il n'aura qu'un verre mousseux ; il vaut donc mieux chauffer une demi-heure, une heure de plus, pour que son four soit dans l'état convenable : à l'ordinaire, en une heure et demie il obtiendra ce résultat. Avec les données que nous avons indiquées, nous estimons que le réchauffage du four et la fonte peuvent durer quinze heures ; viennent ensuite trois heures pour mettre le verre en état d'être travaillé; les verriers pourront vider les pots en six heures; total vingt-quatre heures, de telle sorte qu'on peut ainsi commencer le travail tous les jours à la même heure.

Pour travailler, le souffleur a besoin de differents outils dont la canne : Il y a des cannes de plusieurs dimen sions, proportionnées aux verres que l'on souffle,; mais pour les  manchons que l'on fait généralement à présent, la canne  doit avoir environ lm,60 de long, un diamètre d'environ 26 millimetres limètres, depuis l'embouchuro jusqu'à environ 15 centimètres de l'extrémité ; à partir de ce point la canne va en s'évasant jusqu'à un diamètre au bout do 7 centimètres environ ; l'extrémité opposée, celle par laquelle on souffle, s'arrondit légèrement vers le bout. Le trou intérieur a environ 13 millimètres du côté de la bouche, et 23 millimètres à l'autre extrémité. Pour la facilité du manie ment de cette canne, pour qu'elle no glisse pas dans la main du souffleur, il y ajuste un manche en bois tourné, du double de son diamètre, et d'environ 40 centimètres de long qu'il enfile sur sa canne jusqu'à environ 5 centimètres de l'embouchure, ou bien il garnit cette partie de la canne d'une petite corde tournée et ser rée autour : ou bien enfin, et c'est la disposition qui a été le plus récemment adoptée comme étant préférable, la canne porto ex térieurement, à 5 centimètres du bout et à 48 centimètres de l'em bouchure, deux bagues, entre lesquelles on ajuste soit un cuir, soit un caoutchouc vulcanisé. Tels sont les outils dont se sert le souffleur, et qui ont été pré parés par le gamin pendant que le tiseur de jour faisait sa braise. Le gamin, pendant ce temps, a aussi arrosé, balayé sa place, et la partie de la halle correspondante à sa place, car il importe qu'il ne s'élève pas, pendant le travail, de poussière qui. tombant sur le verre, le rendrait bouillonneux ; enfin le gamin pose son chevalet à portée do sa place.

Lorsque le tiseur de jour voit que le verre sera bientôt bon à travailler, le gamin, qui a fini de préparer les outils, va chercher son maître, qui doit être rendu au four quelques minutes avant le commencement du travail. Le verre étant prêt, et les ouvriers arrivés, ils montent sur place, débouchent les ouvreaux, posent les râbles sur le bord des ouvreaux pour les faire chauffer, et à un signal donné par le souffleur de grande place et répondu par le souffleur diagonalement opposé, chacun écrème son verre, pen dant que les gamins chauffent les cannes, soit dans un petit four spécial sur un côté de la halle, soit chaque gamin dans un trou pratiqué dans le logis do chaque pot. L'opération de l'écrémage a pour but d'enlever une légère couche de verre impur, parce qu'il y sera tombé quelques poussières de charbon pendant qu'on faisait la braise, et aussi parce que quelques grains seront remontés à la surface avec quelques bouillons non crevés par le fait du refroidissement de la surface du bain de verre. Le verre étant écrémé, chaque souffleur prend sa canne dont le mors a été rougi au feu, et à un signal donné, tous commencent le cueillage.

Ces préliminaires posés, revenons à notro four. Le signal est donné : chaque ouvrier plonge sa canne dans son pot, en la tour nant ; le verre est trop chaud pour qu'il y adhèro une grande quantité de verre; le verrier retire sa canne, dont le mors est en- verré d'environ 200 grammes de verre; il tient quelques instants sa canne en dehors, en la tournant sur son axe ; puis, par un se cond cueillage, charge sa canne de 6 à 700 grammes de verre. Il pose sa canne sur les deux arêtes du baquet, et la tournant tou jours de la main gauche, il prend la palette avec la main droite pour arrondir son cueillage ; puis il souffle dans sa canne, sim plement pour la déboucher et introduire un peu d'air dans la masse, car s'il attend trop tard, la partie du verre contre le trou de canne devient trop dure, et il ne pourrait faire pénétrer l'air dans la masse du verre; ce deuxième cueillage étant arrondi et suffisamment refroidi, l'ouvrier procède au cuoillage suivant. Au commencement du travail, le verre étant encore assez liquide, il faut quatre cueillages pour faire un manchon de 111 sur 69 cen timètres, que nous prenons pour exemple, et pour lequel il faut cueillir environ 5 kilogrammes de verre; lorsque le verre devient plus rassis, cette quantité de verre peut être obtenue en trois cueil lages. Quand le souffleur a cueilli la quantité voulue, il, pose de nouveau sa canne sur les deux bords du baquet plein d'eau, et,
La tournant de la main gauche* irrafraîchit la canne avec sa main droite, de manière à pouvoir la saisir jusque très-près du verre. Lorsque la canne est ainsi refroidie, il reprend la canne des deux mains, la main gauche en avant, et pose la canne sur le crochet près du verre, et la recule en tournant, de manière à rassembler le plus possible le verre à l'extrémité de la canne, et alors il pose son cueillage dans le bloc, dans lequel le gamin a fait couler un peu d'eau, en pressant une éponge; le verrier tourne le verre dans le bloc, en tenant sa canne parallèle à la direction du bloc, et de manière à donner à son verre la forme d'une poire très- allongée ; puis il relève sa canne dans une inclinaison d'en viron 45 degrés, laissant toujours le verre dans le creux du bloc, et il commence à souffler, le gamin pressant toujours l'éponge pour faire couler de l'eau dans le creux du bloc. L'eau que l'on met dans le bloc a pour but de prévenir la com bustion du bois du bloc et de faciliter le mouvement de rotation de la masse de verre, en l'interposant à l'état d'eau bouillante entre le verre et le bloc. Ce verre, d'ailleurs, est trop incandes cent pour que l'eau en petite quantité puisse le calciner ; elle est entre le bloc etle verre à l'état sphéroïdal. Toute espèce d'eau ne peut pas être employée par le verrier, il ne suffit pas qu'elle soit propre et claire; l'eau de puits des environs de Paris, par exemple, contenant généralement des sels, tels quo le sulfate de chaux, donne lieu, par l'évaporation de l'eau, à un précipité de sels calcaires, qui, quoique non perceptibles à la vue simple, font adhérer le verre au bloc, au lieu de faciliter sa rotation. Dans une localité où l'on ne pourrait pas se procurer d'autre eau, le verrier ne pourrait pas souffler de manchons, à moins qu'on ne recueillit de 1 eau de pluie, ou qu'on se procurât de l'eau distillée. Le gamin fait couler ensuite Un petit filet d'eau sur le col qui commence à se former, afin de refroidir un peu ce col, pour qu'il ne devienne pas plus mince et ait la force de supporter le man chon. Lorsque le col est ainsi formé, l'ouvrier continue à souffler, en poussant le col sur la boule, et quand la boule a atteint le diamètre voulu, soit environ 22 centimètres (ce qu'il mesure de l'œil et d'après le trou de son bloc, n'employant jamais de com pas), et qu'il juge que ce qui formera la calotte du manchon est réduit, par le soufflage, à peu près à l'épaisseur que devra avoir le manchon, soit près de 1 millimètres, il continue à tourner dans

le bloc sans souffler, et en pressait le col contre la boule, de ma nière à aplatir la calotte du manchon. Quand ce col a atteint ainsi suffisamment de consistance, le verrier enlève sa boule, décrit un ou deux moulinets, et vient porter sa boule à l'ouvreau, en posant sa canne sur le crochet de place fixé à la gauche de l'ou vreau. Il tourne la canne sur elle-même, et quand il s'aperçoit que son verre est suffisamment chaud, il s'éloigue de l'ouvreau, souffle et balance le verre, de telle sorte que, par le souffle, il tend à gonfler le verre, mais que, par le balancement, il tend à l'allonger. La résultante de ces deux opérations allonge le man chon en lui continuant son même diamètre. Le verre devient bientôt trop dur pour arriver à la dimension voulue; il réchauffe donc de nouveau sans enfoncer trop son manchon dans le four, pour que la partie qui est déjà réduite à son épaisseur voulue ne participe pas au réchauffage; puis, sortant de l'ouvreau, il souffle encore et fait quelques moulinets, et amène le manchon à la longueur voulue. Il s'agit maintenant d'ouvrir l'extrémité du manchon ; ce qui peut s'opérer par deux procédés. Quand on ne faisait que des petits manchons, et en verre mince, le verrier, ayant amené son manchon à la longueur voulue, posait sa canne sur un crochet posé au bout d'une perche, et que lui présentait le gamin, ou sur un crochet tournant attenant au pilier de sépara tion de la place, l'extrémité du manchon à ouvrir placée ainsi à l'entrée de l'ouvreau ; alors l'ouvrier soufflait dans sa canne, fermait l'ouverture avec la main droite , soufflait encore , et fer mait; au bout de peu d'instants, l'air contenu dans le manchon dilaté par la chaleur croissante du côté de l'ouvreau, se frayait un passage à l'extrémité du manchon , que la chaleur de l'ouvreau avait amollie et amin cie ; une fois ce premier trou formé, l'ouvrier n'avait plus qu'à entrer un peu plus avant dans le four et tourner un peu rapidément sa canne sur elle-même; le trou s'élargissait, le verre se contractait sur lui-même; puis, sortant do l'ouvreau et tenant
lo manchon l'ouverturo tournée vers le bas, et continuant à tourner la canne sur elle-même, cette extrémité ne tardait pas à devenir cylindrique. La figure 56 montre le manchon à trois états successifs avant d'ôtre ouvert. Si le manchon est un peu épais, il serait trop long de souffler l'extrémité jusqu'à la faire crever. Alors on l'ouvre par l'autre procédé, qui consiste, lorsque le manchon a atteint sa lougueur, à faire cueillir par le gamin environ 100 à 150 grammes de verre au bout d'une cordeline en dehors du flotteur, et faire appliquer ce verre au moment même où il vient d'être cueilli à l'extrémité du manchon ; aussitôt le verrier bouche le trou de canne avec la paume de la main droite, et fait entrer le manchon à moitié dans le four par l'ouvreau ; l'air contenu dans le manchon, se dilatant rapidement, s'ouvre un passage à l'endroit de la moindre résis tance, c'est-à-dire où l'on a appliqué du verre chaud, et il s'y forme une ouverture ; le verrier sort son manchon de l'ouvreau et va poser sa canne sur le baquet, en lui donnant une. inclinai son, de manière que le gamin puisse facilement, en introduisant une des lames des ciseaux que nous avons décrits dans l'ouverture formée, rogner tout alentour le verre qui avait été appliqué. Le verrier rentre alors le bout du manchon par l'ouvreau, tourne la canne sur elle-même, pour élargir l'ouverture faite et la rendre cylindrique, comme par le premier procédé. Le gamin prend alors la canne des mains du verrier, va poser le manchon sur le chevalet, applique le dos du pic froid sur un point du col du man chon, y détermine ainsi une petite fente ou calcinure, et tapant alors plusieurs petits coups avec son pic sur la canne, à 25 centi mètres environ de son extrémité, la petite fente s'étend, fait le tour du col et sépare ainsi la canne du manchon. S'il se déter mine sur le col une autre fente, qui gagne dans la calotte du manchon, alors le gamin, appuyant extérieurement la pointe d'un pic au delà du point où est arrivée la fente, entre un autre pic par l'intérieur du col, et donnant, avec la pointe de ce second pic, un petit coup sec près de l'endroit où est arrivée la fente, cette fente revient sur elle-même , et le pic intérieur fait trou dans la calotte. Le verrier, ayant mis le manchon entre les mains du gamin , prend la canne chauffée, et procède à la con fection d'un autre manchon. Pendant que le verrier fait ses pre miers cueillages , le gamin enlève de dessus le chevalet les
manchons refroidis, et va les placer sur des étagères auxquelles on a conservé leur nom allemand de Schaff, où il ira, plus tard, les chercher pour faire enlever les calottes. Quand le verrier a fait un certain nombre de manchons, quelques poussières qui se sont abattues sur le verre, les fils de cueillage qui, en retombant sur le verre, ne se sont pas mis en équilibre de température avec le reste, produisent des manchons de moindre qualité. Il est essentiel alors d'écrémer de nouveau; il chauffe alors son râble, procède à cette opération comme au commencement du travail, et recom mence ensuite le soufflage. Un verrier fait, par heure, environ neuf à dix manchons de 111 sur 69 centimètres; quand il souffle des 69 sur 54, qui sont la moitié des 111 sur 69, il en fait seize à dix-sept par heure. Les manchons de 1 ot demi à 2 millimètres d'épaisseur, quelle que soit leur dimension, n'ont pas besoin d'être recuits ; en effet, l'épaisseur étant régulière et faible, le refroidissement de l'exté rieur et celui de l'intérieur sont à peu près simultanés ; mais quand on fait des manchons un peu grands et de 3 à 4 millimètres d'é paisseur, pour lesquels le col est plus fort, la calotte plus épaisse, il y a nécessité de faire subir une recuisson avant de fendre les manchons pour les étendre, sinon, quelques instants après avoir été détachés de la canne , un certain nombre éclatent en mor ceaux, d'autres cassent quand on les fend. On conçoit, en effet, que ce manchon étant épais, il y a contraste trop marqué, d'une part, entre la température intérieure et extérieure du côté de la calotte, d'autre part, entre la température de ce côté du man chon et celle du côté qui a été ouvert au feu. Il est donc impor tant de ramener ce manchon à une température élevée, égale dans toutes ses parties ; et pour cela, aussitôt que le gamin a détaché le manchon sur le chevalet, un ouvrier, chargé de la re- cuisson, enlève ce manchon avec une perche, dont l'extérieur est un peu carbonisé pour no pas glacer le verre, et le porte sur les chevalets en fer d'un four à recuire (fig. 57), qui est simplement une arche d'environ 3 mètres sur 3 mètres et de lm,50 à lm,75 de haut, ayant deux rangées de traverses en fer rond, de 5 à 6 centimètres de diamètre, courbées de place en place pour recevoir les manchons, et placées de 50 à 60 centimètres au-dessus de la sole de l'arche. Ce four est chauffé au rouge-brun ; quand le manchon y a sejourne 15 minutes, toutes ses parties sont a la

même température, on peut l'en retirer avec la perche, et le lais ser refroidir auprès de l'arche,, pourvu qu'il ne soit pas exposé à un courant d'air. Vf- Quand les ouvriers ont fini de souffler le verre contenu dans les pots, chacun d'eux coupe les calottes ou bonnets des manchons qu'il a soufflés. A cet effet, le gamin pose un manchon sur un petit support mobile propre à recevoir deux manchons qu'il met sur le baquet, le col tourné du côté du four, place sur le dessus une règle en bois, indiquant la longueur à laquelle doit être coupé le manchon. Le verrier prend avec sa cordeline un peu de verre au fond du pot, le roule sur son petit marbre, de manière à lui donner une forme régulière et un peu de consistance, puis, en levant sa cordeline dela main gauche, et laissant le verre s'allon ger un peu par son propro poids, il en saisit l'extrémité avec sa pincette de la main droite, et l'étire de manière à former un cor don dont il entoure le manchon à l'endroit indiqué par la mesure en bois ; il rapproche en dessous du manchon le bout de verre pris à la pincette, du verre qui tient à la cordeline, et, après quel ques secondes, l'ouvrier tire à lui le cordon de verre, et mouillant un peu le côté de sa pincette, il le pose sur la partie où le cordon de verre chaud touchait le manchon. Il s'y détermine alors une fente qui fait le tour du manchon , et la calotte tombe dans une caiss» posée en avant du baquet. Il y a des verreries

souffleur rogne ses manchons au fur et mesure de la fabrication. Dans ce cas, au lieu de donner son manchon à détacher sur le che valet à son gamin, il va le détacher lui-même, puis prenant du verre avec sa cordeline, il coupe la calotte non pas du manchon qu'il vient de souffler et qui n'est pas assez refroidi, et sur lequel le contact du fil de verre rouge ne ferait pas contraste suffisant, mais l'antépenultième soufflé. Pour faciliter cette opération, on a dans un coin du four à chauffer les cannes une cuvette de fonte ou de terre dans laquelle on met des fonds de pot ou du verre d'é- crémaison, qui sont suffisamment bons pour cette opération. Pendant que le verrier a rogné ce manchon, le gamin a fait le premier et le deuxième cueillage de verre du manchon suivant, en sorte que le verrier, remontant sur place, n'a plus qu'à faire son troisième cueillage et souffler. Par cette méthode, les verriers, aussitôt qu'ils ont soufflé tout le verre des pots, peuvent se retirer, et ne gênent pas l'équipe des fondeurs dans l'opération du ré chauffage du four. Dans les verreries françaises, le verrier est en outre chargé de fendre ses manchons, opération qu'il exécute ordinairement de suite, après que les pots ont été vidés et les manchons rognés. Il se sert pour cela du fer à fendre, tige de fer rond d'environ lm,50 de long, et de 2 centimètres et demi de diamètre, au quel on donne la forme de la figure 58.   Flg. 58. On fait rougir au feu dans le tisard la partie CB du fer à fendre, on le promène ainsi chaud dans toute la longueur du manchon, en ayant soin de ne pas s'écarter d'une même ligne, et de ne pas tou cher aux deux extrémités dans le commencement du mouvement de va-et-vient; on complète ensuite le contact aux deux extrémi tés; la fente se déclare, et s'étend dans toute la longueur du man chon, suivant la ligne suivie par le fer. Il arrive parfois que la fente no se déclare pas de suite : alors l'ouvrier n'a qu'à mouiller légèrement à l'entrée du passage du fer, et aussitôt le manchon se fend d'un bout à l'autre. L'opération doit toujours se faire en entrant le fer à fendre par le côté qui a été au feu, c'est-à-dire oppose a la calotte, parce que cette portion du manchon ouverte ayant été à peu près également refroidie intérieurement et exté rieurement, n'est pas aussi sujette à éclater que la partie du côté de la calotte. Nous ferons ici une autre remarque : c'est que, quand le man chon a été fendu, si, par une pression des deux mains aux deux extrémités, on ouvre la fente du manchon, qu'on place un des bords supérieur à l'autre, et qu'on cesse cette pression, ces deux bords, au lieu de reprendre leur position et de se rejoindre, se croisent l'un sur l'autre : cela s'explique facilement par lo manque de re cuisson du manchon, dont l'extérieur, refroidi le premier, n'a pas permis aux molécules intérieures de se contracter, de telle sorte qu'elles sont dans un état de tension à laquelle elles obéissent quand on a opéré la solution de continuité, et qui fait croiser les deux bords de la fente. Il n'en est pas de mémo pour les manchons que l'on fait recuire ; dans les mêmes circonstances, les deux bords dela fente reprennent leur première place sans contraction. En détaillant les perfectionnements qui ont été apportés à l'é- tendage, nous parlerons de la modification qu'a subie le fendage des manchons. Nous avons décrit le mode de travail en usage dans la plus grande partie des verreries de France. Les verreries belges ont intmduit une modification qui accélère l'épuisement des pots ; au lieu d'avoir pour gamins des enfants de dix à quatorze ans, comme en France, leurs gamins sont des jeunes gens déjà forts, de seize à dix-huit ans, qui sont en état de cueillir tout le verre du man chon et de souffler la boule. Aussitôt que le maître ouvrier com mence à allonger son manchon, le gamin commence le cueillage, puis fait les deuxième et troisième cueillages; pendant quo l'ou vrier termine son manchon et lo détache sur le chevalet, lo gamin commencé à souffler la boule, et l'ouvrier, revenant sur place, prend la cajjpe des mains do son gamin, finit de souffler la boule, si ello no l'est pas, et continue son manchon. Dans ce mode do travail, le verrier ouvre tous ses manchons au feu, et non par l'application du verre chaud. S'il souffle du verre double, il lui faut un gamin supplémentaire pour attacher le verre au bout du manchon et le rogner. Le mode do travail belge a, sur le premier modo que nous avons décrit, l'avantage de pouvoir faire travailler une plus grande quantité de verre dans un même temps ; on avoir des pois plus grands ; il y a économio positive. Les inconvé nients consistent en ce que le verroest généralement cueilli moins proprement par des gamins que par les verriers ; puis, ces deux hommes ayant à opérer dans un espace restreint, se gênent dans leurs mouvements; il y a assez fréquemment des accidents de brûluro; en réalité, ce mode de travail a été l'acheminement vers un système, qui est un progrès manifeste dans la fabrication du verre à vitrerqui a été mis en usage il y a quelques années en Angleterre, qui n'est pas encore adopté en Belgique ni en France, mais qui le sera évidemment quand les maîtros de verreries auront compris tous les avantages qui en résultent. Il est vrai que son adoption nécessite une transformation complète des aménage ments intérieurs des halles, et occasionne, en conséquence, d'as sez grandes dépenses; mais, je le répète, les avantages sont tels que d'ici à un temps qui n'est sans doute pas très-éloigné, tout maître de verrerie qui n'établira pas ce système de travail, devra cesser la fabrication du verre à vitre.



ETENDAGE DU VERRE A VITRE

Les manchons de verre à vitre ayant été soufflés ot séparés de la calotte ou bonnet, et fendus; il reste à les étendre pour en former des feuilles. Pour cela, ou les introduit dans un four élevé à une température suffisante seulement pour amollir le verre, ut dans lequel on développe le munclion sur une pierre de composition 1 do la mémo nature quo les briques du four et sur laquelle on a préalablement étendu une première feuille de verre, un peu plus grando quo les manchons quo ron doit étendre, et destinée à empêcher le contact de la surface extérieure du man chon et de la pierre à étendre, et conserver ainsi, autant que pos sible, le poli de cetle surface extérieure. Cette feuille do verre, sur laquelle on étend les autres manchons, s'appelle lagre; c'est le mot allemand qui a été conservé en France. Quand le manchon a été étendu sur le lagre, on fait passer la feuille développéo dans une autre partie du four, dans laquelle elle doit être recuite. Telle est la description sommaire do l'étendago du verre à vitre, mais cette partie de la fabrication a subi, depuis environ un siècle, une transformation presquo complète dont tous les détails sont importants : nous insisterons donc sur chacun d'eux et ferons connaître toutes les modifications, tous les perfectionnements ap portés dans l'étendage jusqu'à ce jour. Nous commencerons par donner une description détaillée do l'étendage, tel qu'il a été pratiqué jusqu'en 1826, tel qu'il avait été importé d'Allemagne au siècle dernier, tel, enfin, quo nous le trouvons dans YEncyclopédie méthodique.

Le personnel des fours à étendre se composait de deux éten- deurs, d'un chauffeur do four, et de deux gamins ou pousseurs. Ces deux étendeurs devaient étendre le produit d'un four de fonte. Le chauffeur de four chauffait le four à étendre au point convenable pour commencer l'étendagc, fournissait le bois ou le charbon pour chauffer le four et les billettes pour le travail, et aidait les éten deurs à vider le four à étendre. Quand le chauffeur avait préparé son four, il appelait un étendeur, qui arrivait avec son gamin, travaillait pendant douze heures, et était remplacé par le deuxième étendeur avec son gamin. Deux chauffes de chaque étendeur suf fisaient pour remplir le four; pondant la dernière chauffe, le chauffeur de four préparait le four à étendre suivant, et il restait un temps suffisant entre le passage d'un four à un autre pour vider un four refroidi; quatre fours à étendre suffisaient moyen nement pour l'étendage de la production d'un four de fonte.

Les mesures courantes s'emballent généralement par soixante feuilles, dans des caisses à claire-voie ayant une séparation au milieu, de manière à mettre trente feuilles dans chaque division ; on met d'abord un lit de paille dans le fond de la caisse, en cas sant cette paille de sorte qu'elle se trouve en travers, et que le verre puisse y reposer perpendiculairement à la direction des brins, puis on penche la caisse et on met de la paille droite tout le long du flanc de la caisse ; on prend deux feuilles de verro l'une contre l'autre, puis quelques légers brins de foin doux, puis deux feuilles, puis quelques brins de foin, jusqu'à dix feuilles, qu'on coule le long du lit de paille droite, dont on courbe et ramène quelques brins de distance en distance le long du paquet, puis on coule un deuxième paquet de dix feuilles ; on ramène encore quelques brins de la paille droite le long du deuxième paquet, puis un troisième paquet de dix feuilles, puis on coule de la paille droite entre ce dernier paquet et la séparation -, la seconde division de la caisse s'emplit de même; on garnit ensuito de paille l'un des bouts de la caisse, puis faisant reposer la caisse sur ce bout, de manière que le verre pèse sur la paille qu'on vient d'y intro duire, on bourre l'autre extrémité avec de la paille qu'on enfonce avec une palette en bois. Enfin, on garnit le dessus de la caisse de paille non peignée, sur laquelle on force le couvercle que l'on cloue.

 

 D'après "Guide du Verrier" de G Bontemps, Paris 1868